حادثه

فرسودگي خط

1

برخورد بيل مکانيکي با لوله

6

شکستگي سر جوش

1

نشت گاز از بلودان و رعد و برق

2

ترک و نشتي پيگ سيگنال لانچر

1

سايش در قسمت انتهاي لوله بلودان

1

حوادث مربوط به تاسيسات تقويت فشار

9 حادثه

مواد مذاب حاصل از جوشکاري

1

جرقه شمع در کاسه پاور سيلندرهاي واحد A

1

ترک در لوله روغن کاري پاور توربين

1

نقص در اتصالات الکتريکي

2

شليک گان و ريختن مواد مذاب روي علف ها

1

تعميرات روي کمپرسور هوا – بخار روغن

2

جوشکاري توربين روغن و نشت گاز از ونت

1

جدول ( 1 – 3 ) . گزارش تفضيلي نشت گاز و آتش سوزي در مناطق عمليات انتقال گاز در سال 1390 [ 4 ]
رديف
منطقه
آتش سوزي مهم صنعتي
آتش سوزي جزيي
تاريخ حادثه
علت حادثه
مبناي نشت گاز / آتش سوزي
1
يک
*

4/2/90
ترک لوله روغن کاري پاور توربين و پاشش روغن روي پوشش نسوز
حرارت متصاعد شده از Lagging Mattress
2
يک

*
2/3/90
برخورد تيغه زنجير ماشين اسکريپر با خط لوله
برخورد مکانيکي
3
يک
*

23/3/90
جرقه شمع در کاسه پاور سيلندرهاي واحد A ، نشت و تجمع گاز در بالاي واحد A
جرقه شمع
4
يک

*
25/3/90
شليک گان موجب افتادن تکه هاي مواد مذاب بر روي علف هاي هرز تاسيسات شهيد کاوه پيشه گرديده و موجب آتش گرفتن آن شده است .
مواد مذاب
5
يک
*

23/4/90
برخورد ناخن دستگاه بلدوزر به خط و سوراخ شدن لوله
اصطکاک حاصل از ناخن بلدوزر و لوله
6
يک

*
29/8/90
نشتي گاز و رعد و برق
رعد و برق
7
يک
*

2/11/90
شکستگي سرجوش در ناحيه و در نتيجه نشت گاز خط لوله
نشت گاز
8
يک

*
16/11/90
برخورد ناخن بيل مکانيکي با خط لوله
برخورد مکانيکي
9
دو

*
2/3/90
نفوذ مواد مذاب و جرقه و ساير مواد ناشي از حرارت ، از طريق لوله به درون انبارک
مواد مذاب
10
سه

*
15/3/90
برخورد ناخن بيل مکانيکي به لوله در زمان نامشخص به مرور باعث ايجاد نشتي از خط لوله شده است
اصطکاک و برخورد به لوله
11
سه

*
10/9/90
عدم دقت در گاز سنجي ونت در ارتفاع 8 متري ، عدم هدايت نشت از ونت به محل ايمن ، شرايط نامناسب جوي
نشت گاز از ونت

ادامه جدول ( 1 – 3 ) . گزارش تفضيلي نشت گاز و آتش سوزي در مناطق عمليات انتقال گاز در سال 1390 [ 4 ]
رديف
منطقه
آتش سوزي مهم صنعتي
آتش سوزي جزيي
تاريخ حادثه
علت حادثه
مبناي نشت گاز / آتش سوزي
12
چهار

*
14/6/90
مسدود شدن ناگهاني مسير بلودان توسط نوخاله هاي باقي مانده در خط لوله
حرارت متصاعد شده از Lagging Mattress
13
چهار

*
21/7/90
موقعيت غير استاندارد لوله در سطح زمين ( هنگام اجراي خط )
برخورد مکانيکي
14
پنج

*
18/3/90
حفر کانال با دستگاه پيکور بدون هماهنگي با واحد بهره برداري خط لوله
جرقه شمع
15
پنج
*

29/7/90
بالا رفتن فشار دستگاه و خارج از سرويس بودن سيستم ايمني ، انفجار ناشي از آتش سوزي بخارات روغن درون مخزن
مواد مذاب
16
پنج

*
1/9/90
رعد و برق و صاعقه
اصطکاک حاصل از ناخن بلدوزر و لوله
17
پنج
*

28/9/90
بالا رفتن فشار دستگاه و خارج از سرويس بودن سيستم ايمني ، انفجار ناشي از آتش سوزي بخارات روغن درون مخزن
رعد و برق
18
شش

*
31/2/90
اتصال سيستم برقي کولر و فاصله کم کولر تا سقف
نشت گاز
19
نه
*

28/10/90
ايجاد عيب در هنگام جوشکاري که منجر به شکستن لوله شد
برخورد مکانيکي
20
ده
*

4/2/90
فرسودگي خط و خوردگي عمومي بيروني
مواد مذاب
21
ده

*
3/10/90
نقص در اتصالات الکتريکي و توان بالاي هيتر برقي
اصطکاک و برخورد به لوله

نمودار ( 1-1 ) . نمودار مقايسه تعداد حوادث نشت گاز ، انفجار و آتش سوزي مناطق عمليات انتقال گاز در سال 1390 [ 4 ]

1-7 . مفاهيم و تعاريف
1-7-1. روش ارزيابي ريسک [ 3 ]
ارزيابي ريسک يک روش منطقي براي تعيين اندازه کمي و کيفي خطرات و بررسي پيامد هاي بالقوه ناشي از حوادث احتمالي بر روي افراد ، مواد ، تجهيزات و محيط است . در حقيقت از اين طريق ميزان کارآمدي روش هاي کنترلي موجود مشخص شده و داده هاي با ارزشي براي تصميم گيري در زمينه کاهش ريسک ، خطرات ، بهسازي سيستم هاي کنترلي و برنامه ريزي براي واکنش آن ها فراهم مي شود . آغاز کاربرد اين روش مربوط به صنايع هسته اي 1 ، هوانوردي2 و الکتريکي 3 در اوايل دهه 1980 بوده است . ارزيابي ريسک ، فرآيندي است که نيازمند تجربه ، تخصص و دقت بالا بوده و مي بايست در قالب کار تيمي و با بهره گيري از توان مسئولين و کارشناسان انجام پذيرد .
اين فعاليت تيمي زماني به نتيجه دلخواه دست خواهد يافت که تيم ارزياب علاوه بر برخورداري از تجربه و تخصص لازم ، از زبان مشترکي در درک مفاهيم و روش هاي مورد استفاده ، بهره ببرد . همان طور که پيش از اين نيز گفته شد ، در ارزيابي کمي ريسک حوادث ، دو پارامتر نقش عمده اي ايفا مي کنند . پارامتر اول پيامد و پارامتر دوم تکرارپذيري حادثه
است . پيامد به معناي ميزان خسارت وارد شده به سيستم در اثر يک بار وقوع حادثه و تکرارپذيري به معناي تعداد دفعاتي است که آن حادثه در يک بازه زماني يک ساله اتفاق مي افتد . عموماً هيچ کدام از اين دو پارامتر به تنهايي براي ارزيابي خطرات کافي نيستند . بسياري از حوادث را مي توان در نظر گرفت که پيامد شديدي داشته باشند ولي در عمل احتمال روي دادن آن ها ناچيز باشد و بالعکس برخي حوادث ممکن است به کرات اتفاق بيفتند ولي پيامد قابل توجهي نداشته باشند . به همين دليل تعيين معياري که هر دو عامل را در نظر بگيرد ، در بررسي مخاطرات بسيار مفيد مي باشد .

1-Nuclear Industries
2- Aviation Industries
3-Electrical Industries
* ريسک : نرخ آسيب هاي وارد شده به سيستم
* پيامد : ميزان آسيب هاي وارد شده در اثر وقوع حوادث
* تکرار پذيري : تعداد دفعات رخداد حادثه در يک بازه زماني مشخص
پيامد * تکرارپذيري = ريسک

ارزيابي کمي ريسک 1 نوعي از ارزيابي ريسک2 مي باشد که اکثرا در مواقعي مورد استفاده قرار مي گيرد که ارزيابي کيفي ريسک3 ، توانايي پيش بيني دقيق ريسک در واحد هاي فرآيندي را نداشته باشد . همواره بايد در نظر داشت که اين روش ، ريسک ناشي از خطرات حاد 4 را بررسي کرده و خطرات مزمن 5در محدوده کاري آن قرار نمي گيرد .

1-Quantitative Risk Analysis (QRA)
2- Risk Analysis
3-qualitative Risk Analysis (qRA)
4-Acute Hazard
5-Chronic Hazard
1-7-2 . مراحل ارزيابي کمي ريسک [ 2 ]
ارزيابي کمي ريسک داراي هفت مرحله مستقل مي باشد که در شکل 1 – 1 و بند هاي هفت گانه به آن پرداخته مي شود :

شکل ( 1-1 ) . مراحل مختلف رويه ارزيابي کمي ريسک [ 2 ]
1-7-2-1 . مرحله اول : تعيين اهداف ارزيابي کمي ريسک
در اين مرحله پس از تعريف اهداف ، معيار هاي اندازه گيري ريسک و نحوه ارائه آن مشخص مي شود . در ضمن در اين مرحله ميزان و عمق مطالعاتي که بايد براي ارزيابي ريسک صورت بگيرد ، مشخص مي شود ، که بستگي به اهميت ارزيابي ريسک واحد فرآيندي مورد نظر و منابع در دسترس آن دارد . علاوه بر اين ، مطالعات خاصي که بايد در ارزيابي ريسک انجام شود ، نظير مطالعات مربوط به تاثيرات حوادث زنجيره اي ، در اين مرحله تعيين مي گردد . برخي از هدف هاي مرسوم ارزيابي ريسک عبارتند از ( اولويت بندي مخاطرات ، بررسي تطابق ريسک محيط کار و اطراف محل کارخانه با قوانين و استاندارد هاي محلي ، طرح ريزي واکنش اضطراري1 ، ارائه راهکار هاي مناسب در جهت کاهش ريسک ، موقعيت يابي2 واحد هاي فرآيندي و … ) .
1-7-2-2. مرحله دوم : شرح واحد فرآيندي تحت بررسي
در اين مرحله ، تمامي اطلاعات مربوط به واحد فرآيندي تحت بررسي که براي ارزيابي ريسک مورد نياز است ، جمع آوري مي گردد . اين اطلاعات به طور کلي شامل ( فشار ماده موجود در فرآيند ، دما ماده موجود در فرآيند، فاز ماده موجود در فرآيند ، ترکيب درصد ماده موجود در فرآيند ، شرايط آب و هوايي ، جهت و سرعت وزش باد غالب 3 ، طرح جا نمايي واحد ،PFD وP&ID ، نوع سناريو 4، محل وقوع سناريو و … ) است .

1-Emergency Reaction
2-Positioning
3-Prevail Wind
4-Scenario
1-7-2-3. مرحله سوم : شناسايي مخاطرات [ 1 ]
اين مرحله که به منظور بررسي و شناسايي مخاطرات موجود در يک واحد فرآيندي انجام مي شود ، داراي اهميت بسيار زيادي است . زيرا هرگونه کوتاهي در اين مرحله سبب شناسايي نشدن برخي خطرات محتمل و در نتيجه ارزيابي نشدن ريسک هاي مربوط به آن مي شود . روش هايي که به منظور شناسايي مخاطرات به کار مي روند بسيار متنوع بوده و در ذيل به شماري از اين روش ها اشاره مي گردد :

* مرور ايمني 1 : يکي از اولين روش هاي ابداع شده براي شناسايي مخاطرات ، بي شک تکنيک مرور ايمني مي باشد . در اين روش هدف ، شناسايي شرايط خاص فرآيندي است که مي تواند منجر به حادثه شوند .
* آناليز چک ليست 2 : آناليز چک ليست به کار گيري ليستي از موارد و يا مراحل منطقي به منظور تحقيق و بررسي در مورد وضعيت يک سيستم است .
* آناليز پرسش 3 : در اين روش که يکي از قديمي ترين روش هاي شناسايي مخاطرات مي باشد ، تمام اطلاعات مربوط به يک واحد در جلسه اي گروهي ، ميان کارشناسان به بحث و بررسي گذاشته مي شود . از مهم ترين ويژگي هاي اين روش وابستگي شديد کيفيت نتايج ، به تجربه کارشناسان درگير بوده و از آن نمي توان انتظار شناسايي خطرات شناخته نشده را داشت .
* آناليز چک ليست / پرسش 4 : در اين روش سؤالاتي که در روش آناليز پرسش مطرح مي شود ، بر مبناي يک چک ليست طرح مي شود . اين تکنيک تلفيق خلاقيت موجود در روش آناليز پرسش و ساختار سيستماتيک روش چک ليست مي باشد .
1-Safety Review
2-Check list Analysis
3-What – If Analysis
4-Check list / What – If Analysis
* تجزيه تحليل مقدماتي خطر 1 : اين تحليل جهت شناسايي مخاطرات عمده يک سيستم ، علل و شدت پيامد هاي آن به ويژه در مرحله طراحي مفهومي به کار مي رود . به طور کلي اهداف اين تحليل عبارت است از : 1 – تشخيص مناطق حساس و بحراني در داخل سيستم از نقطه نظر ايمني 2- تشخيص خطرات و ارزيابي تقريبي پيامد هاي آن
* تجزيه و تحليل خطا و آثار ناشي از آن 2 : در اين روش ، سيستم بيشتر از جهت مکانيکي بررسي مي شود نه فرآيندي . در نتيجه بهترين بازده را در ترکيب با روش هاي پروسسي دارد .
* تحليل مواد موجود در فرآيند و شرايط عملياتي : موادي که در فرآيند مورد استفاده قرار مي گيرند و يا توليد مي شوند ، عامل مهمي در تشخيص مخاطرات موجود در فرآيند مي باشند . پس اولين قدم در تشخيص مخاطرات ، جمع آوري خواص فيزيکي و شيميايي مواد مانند معيار هاي سميت ، اشتعال پذيري 3 ، فراريت 4 و واکنش دهي مواد موجود در فرآيند است . شرايط عملياتي واحد نيز در تشخيص مخاطرات بالقوه در يک واحد فرآيندي عامل مهمي محسوب مي شود .

1-7-2-4. مرحله چهارم : تعيين و تحليل سناريو ها [ 4 ]
سناريو ، واقعه اي است که مي تواند منجر به رخداد يکي از مخاطرات فرآيندي نظير آتش ، انفجار و رهايش مواد سمي شود . سناريو به صورت رخداد مستقل در نظر گرفته مي‏شود که

دسته بندی : No category

دیدگاهتان را بنویسید